Uma comparação abrangente de rodas de moagem superduras e comuns

Em processos de retificação, a escolha do rebolo tem um impacto crucial na eficiência e qualidade do processamento. Rebolos superduros, incluindo rebolos de diamante e nitreto cúbico de boro (CBN), diferem significativamente dos rebolos comuns, como rebolos de coríndon e carboneto de silício, em vários aspectos.

1. Dureza Abrasiva

Rodas de moagem comuns usam principalmente coríndon e carboneto de silício como abrasivos. Embora esses materiais sejam duros, eles não são tão duros quanto rodas de moagem superduras. Rodas de moagem superduras usam diamante ou nitreto cúbico de boro (CBN) como abrasivos, que têm uma dureza muito superior à das rodas de moagem comuns, tornando-as especialmente adequadas para processar materiais de alta dureza.

2. Ação de moagem

Durante o processo de retificação, as rodas de retificação superduras, devido à alta dureza e às características estruturais de seus abrasivos, podem absorver mais calor de retificação. Essa característica reduz significativamente o risco de deformação térmica e queima da superfície da peça de trabalho durante o processamento. Ao mesmo tempo, o ângulo de corte e a tensão residual das rodas de retificação superduras são diferentes daqueles das rodas de retificação comuns. Essas características exclusivas dão às rodas de retificação superduras uma vantagem clara no processamento de peças de alta precisão, com maior precisão de usinagem e melhor qualidade de superfície.

3. Forma e estrutura

Rodas de desbaste comuns são geralmente feitas misturando abrasivos e ligantes, e podem ser usadas para desbaste de dentro para fora. Em contraste, rodas de desbaste superduras geralmente adotam um corpo base com uma camada abrasiva, com apenas uma pequena área frontal sendo a camada de desbaste, e o resto sendo o corpo base, geralmente feito de metal. Este design é em parte para economizar custos e em parte para ajustar a resistência geral e o peso da roda de desbaste de acordo com as necessidades.

4. Rebolo de polimento

O dressamento da roda de desbaste é uma etapa fundamental para garantir a durabilidade do desempenho da roda de desbaste e a estabilidade do efeito de desbaste. Inclui dois aspectos principais: dressamento para forma e dressamento para afiação. O dressamento para forma foca principalmente em restaurar a precisão do formato e tamanho da roda de desbaste, garantindo sua forma geométrica precisa durante o desbaste de longo prazo. O dressamento para afiação é realizado quando a roda de desbaste está cega ou obstruída, e a força de desbaste diminui, visando melhorar a afiação e eficiência da roda de desbaste.

No processo de dressagem de rebolos comuns, a dressagem para formato e afiação pode geralmente ser realizada simultaneamente, simplificando as operações e economizando tempo. No entanto, para rebolos superduros, a situação é diferente. Devido às características do material dos rebolos superduros, os processos de dressagem para formato e afiação precisam ser realizados separadamente. Após a dressagem para formato, a afiação do rebolo superduro pode ser afetada, e então rebolos comuns ou pedras de óleo precisam ser usados ​​para a dressagem subsequente para afiação para restaurar seu bom desempenho de moagem.

Claro, se a operação de retificação não exigir alta precisão, a roda de retificação pode ser diretamente afiada para atender às necessidades básicas de retificação. Em geral, a retificação da roda de retificação é um processo meticuloso e importante que precisa ser selecionado de forma flexível de acordo com o tipo de roda de retificação e os requisitos de retificação.

5. Processamento de material da peça de trabalho

Rodas de desbaste superduras são particularmente adequadas para processar materiais de alta dureza, como aço temperado e ligas duras. No entanto, para metais macios, como aço não temperado, a taxa de consumo de rodas de desbaste superduras aumentará e suas vantagens de desempenho diminuirão. Além disso, devido à alta afiação das rodas de desbaste superduras, a rugosidade da superfície após a retificação de metais macios pode ser ruim. Portanto, é necessário fazer uma escolha razoável com base no material da peça de trabalho ao selecionar uma roda de desbaste.

6. Comparação de vantagens e desvantagens

As vantagens das rodas de desbaste comuns (rodas de desbaste de coríndon e carboneto de silício) são fáceis de vestir, alta versatilidade e a capacidade de moer metais macios e duros; enquanto as desvantagens são desgaste mais rápido ao moer materiais duros, erros de tamanho maiores e fácil produção de tensão residual e deformação térmica das peças de trabalho. As vantagens das rodas de desbaste superduras (rodas de desbaste de diamante e CBN) são menos desgaste ao moer materiais duros, intervalos de dressagem mais longos, fácil obtenção de boa precisão de tamanho e menor deformação térmica das peças de trabalho; mas as desvantagens são não ser fáceis de vestir em forma, exigindo mais experiência operacional, não adequadas para processamento de metais macios e menor versatilidade.

Em resumo, rodas de desbaste superduras e rodas de desbaste comuns têm diferenças significativas em dureza abrasiva, ação de desbaste, forma e estrutura, métodos de dressagem e processamento do material da peça de trabalho. Em aplicações práticas, é necessário fazer uma escolha razoável com base nas necessidades específicas e no material da peça de trabalho.